Plasmaschneiden

Das Plasmaschneiden zählt zu den Lichtbogen-Trennverfahren und zeichnet sich dadurch aus, dass zwischen der Elektrode und dem Werkstoff ein hochkonzentrierter Plasmalichtbogen entsteht, der diesen aufschmilzt und aus dem Schneidspalt ausstößt. Es zeichnet sich unter anderem durch eine hohe Effizienz und eine gute Schnittkantenqualität aus Die optimale Auswahl von Plasmagasen und Schneidparametern ermöglicht die Erzielung einer qualitativ hochwertigen Schnittfläche, eine nahezu zunderfreie Oberfläche und eine hohe Wiederholbarkeit der gefertigten Teile. Die automatische Einstellung minimiert die Abfallmenge.

Die unbestrittenen Vorteile von Plasmabrennern sind die hohe Schneidgeschwindigkeit und die gute Qualität der geschnittenen Elemente (es ist möglich, mit Plasmaschneidanlagen der Klasse XD eine perfekte, spiegelnde Kantenoberfläche zu erzielen). Dank der hohen Lichtbogentemperatur beginnt das Plasmaschneiden sofort mit relativ geringer Temperatureinwirkung auf das gesamte Material, was zu einer kleinen Schnittfuge führt.

Zu den Nachteilen dieses Verfahrens gehören vor allem ein hoher Geräuschpegel und eine große Menge an Gasen und Dämpfen. Sie können durch die Verwendung eines Wasserseziertisches oder eines geeigneten Filter- und Belüftungssystems minimiert werden.

Mit dem Plasmaschneiden können alle leitfähigen Materialien geschnitten werden. In der Praxis handelt es sich bei diesem Verfahren jedoch hauptsächlich um Schwarzstahl, Edelstahl und Aluminium. Meistens werden sie zur Herstellung von Blechen, Profilen, Rohren oder Gittern verwendet.

Es ist erwähnenswert, dass das Schneiden von verrosteten, lackierten oder schmutzigen Oberflächen keine vorherige Reinigung erfordert. Für einen optimalen Betrieb der Plasmaschneidanlage ist lediglich ein ordnungsgemäßer elektrischer Kontakt des Massekabels mit dem Schneidelement erforderlich.